はじめに：新聞掲載のご報告と当社の新たな挑戦
いつも当社のWebサイトをご覧いただき、誠にありがとうございます。
このたび、当社の取り組みである「EV（電気自動車）向け部品製造への参入」および「金型を使わない3次元加工によるバスバー試作技術」について、大手の新聞紙面に掲載していただきました。
記事内では、当社が培ってきた精密ばね・金属加工技術を応用した新技術や、高騰する銅資材への対策として進めている産学連携の複合材研究、さらには展示会での反響について大きく取り上げていただきました。
今回の記事掲載をきっかけに、当社の技術がどのように自動車業界をはじめとする各種産業の「電動化・軽量化・コスト削減」に貢献できるのか、新聞記事で伝えきれなかった技術的背景や開発現場のこだわりを交えて詳しく解説いたします。
目次
電動化が進む市場の裏で直面する「バスバー試作・製造の壁」
近年、自動車業界におけるEVシフトをはじめ、農業機械や建設機械、産業インフラなど、あらゆる分野で「電動化」が急速に進んでいます。電動化に伴い、大電流を効率よく流すための導電用部品である「バスバー（導体母線）」の需要が急増しています。
しかし、製品開発を進める設計・開発担当者様からは、以下のようなお悩みの声が数多く寄せられています。
- 「試作の段階で100万円を超える専用金型を作らなければならず、予算を圧迫している」
- 「試作段階での設計変更が多く、そのたびに金型を修正・再製作するため納期が大幅に遅れる」
- 「プレス加工では端材（スクラップ）がたくさん出てしまい、高価な銅の材料ロスが大きすぎる」
- 「狭いスペースに大電流を通すため、複雑な3次元曲げ形状にしたいが、対応できる加工先が見つからない」
通常、板材を曲げて製作する大型バスバーは、プレス加工用に専用金型を製作するのが一般的です。しかし、試作段階や小ロット生産において高額な専用金型を起こすことは、開発コストとスケジュールの双方で非常に大きな負担となります。
当社は、こうした製造現場の課題を打破すべく、長年培った技術を凝縮した新しいアプローチを開始しました。
当社のイノベーション：金型を使わない「3次元加工技術」
当社の最大の特徴は、「専用金型を使わずに、複雑な立体形状へ成形する技術」です。
当社にある既存の工作機械を巧みに調整し、複数の工作機械を組み合わせる高度な加工プログラムと治具ノウハウによって、自由な角度や立体的な形状への曲げ加工を実現しました。
「金型レス3次元加工」がもたらす3つのメリット
- 初期投資（金型費用）の劇的な削減専用金型が不要なため、試作や小ロット生産にかかるイニシャルコストを大幅に抑えられます。
- 設計変更への柔軟・スピーディな対応万が一、試作評価の段階で「寸法を少し変更したい」「曲げ角度を微調整したい」といったご要望が生じても、プログラムや治具の調整で即座に対応可能です。金型修正にかかる数週間～数ヶ月のロスタイムを削減できます。
- 材料ロス（端材）の最小化板材から抜き出すプレス加工と異なり、必要な長さの帯状材料からダイレクトに成形するため、高額な銅材の端材（スクラップ）がほとんど出ません。環境負荷の低減とコスト削減を同時に達成します。
従来工法（プレス加工）と当社の「金型レス3次元加工」の比較
| 評価項目 | 従来のプレス加工 | 当社の「金型レス3次元加工」 |
|---|---|---|
| 初期金型コスト | 【100万円以上】の専用金型が必要 | 専用金型不要（イニシャルコスト大幅削減） |
| 試作リードタイム | 金型製作に【数週間～数ヶ月】 | プログラム調整等で【スピーディに対応】 |
| 設計変更の易しさ | 金型修正が必要（高コスト・長期化） | 加工データ変更で素早く柔軟に対応 |
| 歩留まり（材料ロス） | 抜き加工による端材（スクラップ）が多い | 歩留まりが高く、材料ロスを極小化 |
| 適した生産形態 | 量産・超大量生産 | 試作、開発品、多品種小ロット生産 |
銅の高騰に挑む産学連携：安価で軽量な「銅×アルミニウム複合材」の研究
バスバーの主要材料である「銅」は、優れた導電性を持つ一方で、近年の世界的な資材価格の高騰や重量の重さが大きな課題となっています。特にEVや電動機器においては、「航続距離を伸ばすための軽量化」と「部品コストの抑制」が至上命令です。
そこで当社は、金属材料分野の専門家である島根大学の千星教授と共同研究を開始いたしました。
銅とアルミニウムの複合材（クラッド材）へのアプローチ
電気を流しやすいが重く高価な「銅」と、軽くて安価だが導電性や接合に課題がある「アルミニウム」。これらを組み合わせた「複合材（クラッド材）」の成形技術を研究・開発しています。
- 課題： アルミは同等の電気を通すために銅よりも断面積や幅を大きくする必要があり、成形時に剥離や亀裂が生じやすい。
- 当社の挑戦： 3次元加工技術を活用し、複合材の特性を活かしたまま、破断させずに正確な形状へ成形する技術を確立。
この「軽さ・コストパフォーマンス・高い導電性」を兼ね備えた複合材の加工技術が確立されれば、EVの軽量化や製造コスト低減に大きく貢献できると期待されています。
展示会での反響と今後の展望
東京で開催された展示会に当社のバスバーサンプルを出品したところ、自動車関連メーカー様をはじめとする多くの企業様から熱心なお問い合わせをいただきました。
「まさに金型代の高さに悩んでいた」
「試作スピードを上げたいので、この金型レス加工は魅力的だ」
「アルミと銅の複合材加工が実現すれば、ぜひ採用を検討したい」
このような生の声をいただき、当社技術へのニーズの高さを改めて実感いたしました。
当社は1950年の創業以来、資本金1,000万円、従業員約100人の体制で、農機具や建設機械向けの精密スプリング、自動車シート・ドアミラー用ばねなど、高度な強度が求められる金属部品を手掛けてまいりました。
今後は補助金や各種支援事業も積極的に活用し、加工設備の追加導入や工場の生産能力増強を進めてまいります。EV市場だけでなく、電動化が加速する「農業機械」や「建設機械」分野へも幅広く技術を提供することを目指して成長を続けてまいります。
設計・開発・購買担当者様へ：このようなご相談をお待ちしております
当社では、新聞掲載されたバスバー加工をはじめ、金属板材・ばね部材の試作から量産まで、お客様の課題に応じた最適な提案を行っています。
特にお力になれる案件・お悩み
- 【試作コスト削減】 バスバーや導電板の試作で、高額な金型代をかけたくない
- 【複雑・長尺加工】 長尺な板材の3次元曲げ加工や、省スペース化のための立体成形を頼みたい
- 【軽量化・素材提案】 銅からアルミへの置き換えや、複合材（クラッド材）を使った軽量化を検討している
- 【短納期対応】 試作段階での度重なる設計変更に、スピーディに付き合ってくれるパートナーを探している
- 【他社で断られた案件】 形状が複雑すぎて、既存のプレス屋や曲げ加工屋で断られてしまった
ご検討中の図面（ポンチ絵段階でも構いません）や仕様書がございましたら、ぜひお気軽にご相談ください。当社の技術スタッフが、形状の最適化や金型レスでの実現可能性について丁寧にご提案いたします。
就職活動中・転職をご検討中のみなさまへ
当社は、70年以上の歴史の中で培った「技術力」を基礎としながら、EVや電動化といった「最先端の成長分野」へ果敢に挑戦しているモノづくり企業です。
- 歴史ある安定した経営基盤（農機・建機・自動車メーカー様との長年のお取引）
- 大学との共同研究など、未来を見据えた技術開発
- 既存の設備や固定観念にとらわれない発想力と挑戦心
製造業の未来を支えるエンジニア、現場を仕切るクラフトマン、お客様の課題を解決する営業職など、新しい時代をともに創る仲間を募集しています。新卒・中途を問わず、「技術で社会に貢献したい」「新しい加工技術に挑戦したい」という情熱をお持ちの方からのご応募を心よりお待ちしております。